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终于找到了,铸钢的铸造技术工艺特点

发布时间:2019-08-31 13:33编辑:航空航天浏览(176)

    The Control and Influence on Engine Turbine Blade Property of Crystalline Grain Quantity海军驻西安地区航空中心军事代表室王华叶广宁海军航空工程学院青岛分院刘振岗摘要:本文分析了发动机涡轮精铸叶片晶粒度对叶片的影响,并提出了解决晶粒度问题的方法,对今后处理发动机精铸涡轮叶片的晶粒度问题提供了一定的依据。关键词:精密铸造涡轮叶片晶粒度目前,航空发动机精铸涡轮叶片已经成为发动机叶片中的关键产品。由于铸造叶片的晶粒粗大,对于抗热疲劳性能和抗热冲击性能特别不利,因此,为了提高叶片的耐热、耐冲击寿命,制造在苛刻的高温和交变温度条件下工作(发动机在每次开车和停车时温度急剧变化)的涡轮叶片,就必须调整晶粒度。而一般铸造合金很难用变形加工的方法来细化晶粒,即使它们需要进行适当的热处理,但改变晶粒度的效果不明显,有些合金在凝固过程中的铸态组织基本不能再改变,这就更不可能通过以后的热处理来改变晶粒度。因而,在铸造过程中控制精铸叶片晶粒度,以获得细而均匀的晶粒,对提高抗疲劳性和抗热冲击性,改善叶片的热疲劳性能及保证叶片在苛刻条件下工作都具有十分重要的现实意义。一、晶粒度对叶片性能的影响一般认为粗晶粒时蠕变断裂强度比细晶粒要高,铸造材料的晶粒要比锻造材料的晶粒粗大得多,因此,在高温下铸造材料的耐蠕变性能是优良的(在相同的应力范围内,同一种成份的铸造材料比锻造材料能多耐30℃的高温)。但在使用中,由于多数高温材料在变化的温度中反复使用的情况很多,从而造成由于热疲劳和冲击引起铸件损坏的事例很多,所以,对涡轮叶片来讲,控制表面细而均匀的晶粒对保证性能是十分必要的。实践表明,无论在哪种条件下,细晶粒产生裂纹的热循环次数多,耐热疲劳性能好,因而寿命高。 某镍基合金采用细化晶粒工艺后得到的细晶组织,其疲劳强度由未细化的粗晶组织疲劳强度的σ-1=1.8×107kg/m2N提高到σ-1=3×107 kg/m2N,叶片晶粒细化后对热冲击性能也有着明显的提高。而粗晶和柱状晶的出现,会使涡轮叶片的抗冷热疲劳性能急剧下降,某型叶片在试验中排气边出现柱状晶,该叶片在循环次数只达到250次就出现了裂纹,而相同甚至更苛刻的试验条件下,未出现柱状晶的叶片则循环次数在千次左右仍未出现裂纹。可见柱状晶对叶片热冲击性能有着巨大的危害。由此可见,经过细化晶粒后的叶片其耐热疲劳性和耐热冲击性均比粗晶叶片好得多。所以,牺牲一些蠕边强度,使叶片晶粒得到细化,对叶片的耐热疲劳性和耐热冲击性十分有利,并使叶片寿命大大提高。二、精铸叶片晶粒大小的控制1.铸造型壳表面的控制当前,在铸造过程中采用表面晶粒细化工艺,也就是在型壳表面层施加成核催化剂,获得表面晶粒细小,达到对铸件表面细化晶粒的目的,这种方法在航空发动机生产上广为采用,是一种提高叶片机械性能的有效方法和主要途径。对型壳表面施加的成核催化剂主要指:表面料浆中加入适量钴的含量(目前国内主要用铝酸钴作为细化剂)、粘结剂、配制耐火材料所用的料浆。本文仅从钴含量上对晶粒细化的作用进行分析。酸钴及钴的含量。经试验表明,晶粒度随着钴含量的增加而减小,在达到一定值后,细化剂中钴的含量的多少对晶粒度的影响就不大了。高钴含量细化效果不比低钴含量优越。相反,低钴含量的细化效果更好。在Co2O3:Al2O3的重量比比值低时,固相是以氧化钴为核心,在其表面形成一层蓝色铝酸钴,从而提高了铝酸钴的分散度。与高钴含量细化剂比较,低钴含量细化剂增加了表面料浆中成核催化剂的微粒,加强了非自发成核因素,有利于细化。料浆的钴含量。细化剂是一种非自发形核物,表面层料浆中钴含量的多少,决定了浇铸时金属钴结晶形核的多少,对细化有着影响。在试验中通过对英国罗-罗公司与我国表面层料浆中铝酸钴细化剂用量及料浆中钴含量的对比,以及料浆中钴含量与晶粒度的关系可知,表面层料浆中合适的钴含量范围并非恒定值,它随叶片结构特点、选用合金种类及其采用的工艺参数的变化而变化。2.金属液的温度及夹杂金属液温度高于液相线温度的多少对一次结晶组织有较大影响。叶片的结晶主要受金属液的过冷度以及其中悬浮夹杂两方面的制约。在一般情况下,当金属液中可做结晶核心的外来夹杂数量较多时,悬浮夹杂的影响是主要方面。可做结晶的夹杂越多,形核能力强,晶粒越小;可做结晶的夹杂越少,结晶的晶粒就越粗大。对于浇铸温度来讲,过冷度越大,晶粒就可越细化,但过冷度过高会产生冷隔和裂纹,在生产中应进行相应调整。3.孕育处理和合金化采用孕育剂对金属液进行孕育处理的效果表现在金属液的凝固过程中,孕育剂具有催化作用,从而细化晶粒。孕育处理后的金属液成份几乎不变,它与合金化起的作用不同。合金化主要目的是为了提高合金的高温机械性能,尤其是热强性。锆、钒、铝,特别是钛都是具有很强细化作用的元素。4.铸型的热学性质铸型的热学性质包括铸型温度、热传导系数以及铸型的温度梯度等,这些因素均对叶片的晶粒有着影响。铸型温度和合金浇铸温度越高,合金的粗晶组织越容易形成。铸型的热传导系数、热容量和冷却速度大时,必能获得细晶组织。5.输入震动能输入声波、超声波、机械震动波以及电磁震动波浇铸,可使原子的移动速度降低,从而细化晶粒。三、结束语目前,晶粒度的控制仅限于用等轴晶铸造方式来解决晶粒度的问题,从长远考虑,等轴晶铸造的发展具有一定的局限性。未来的产品对于晶粒度的要求会越来越高,为了更好地解决晶粒度带来的问题,采用定向结晶和单晶等先进技术来解决晶粒度的问题将成为一种趋势。

    锻造加工的金属产品又叫做锻件,影响锻件质量的条件有很多种,首先原材料的控制是锻件产品质量的先决条件。那么今天小编为大家介绍一下,原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷主要由以下几种。

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    铸钢的机械性能比铸铁高,但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高,钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大,其体收缩率为10~14%,线收缩为1.8~2.5%.为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷,必须采取比铸铁复杂的工艺措施,下面贤集网小编就根据铸钢的工艺特点为您讲解铸钢的铸造技术:

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    第一、由于钢液的流动性差,为防止铸钢件产生冷隔和浇不足,铸钢件的壁厚不能小于8mm;浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大;采用干铸型或热铸型;适当提高浇注温度,一般为1520°~1600℃,因为浇注温度高,钢水的过热度大、保持液态的时间长,流动性可得到改善。但是浇温过高,会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件,其浇注温度约为钢的熔点温度 150℃;大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。

    毛细裂纹:

    铜元素

    第二、由于铸钢的收缩大大超过铸铁,为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷,在铸造工艺上大都采用冒口和、冷铁和补贴等措施,以实现顺序凝固。此外,为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷,应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。

    位于金属表面,深约0.5~1.5mm的细微裂纹。金属轧制时,将钢锭内的皮下气泡辗长后破裂 形成的。锻造前若不去掉,可能引起锻件裂纹。

    铝铜合金富铝部分548时,铜在铝中的最大溶解度为 5.65%,温度降到302时,铜的溶解度为0.45%。铜是重要的合金元素,有一定的固溶强化效果,此外时效析出的CuAl2有着明显的时效强化效果。铝合金中铜含量通常在2.5% ~ 5%,铜含量在4%~6.8%时强化效果最好,所以大部分硬铝合金的含铜量处于这范围。铝铜合金中可以含有较少的硅、镁、锰、铬、锌、铁等元素。

    铸钢的熔点高,相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用,极易产生粘砂缺陷。因此,应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型,并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度,大多铸钢件用干型或快干型来铸造,如采用CO2硬化的水玻璃砂型。

    折迭:

    硅元素

    第三、铸钢件均应在热处理后使用。因为铸态下的铸钢件内部存在气孔、裂纹、缩孔和缩松、晶粒粗大、组织不均及残余内应力等铸造缺陷,使铸钢件的强度、尤其是塑性和韧性大大降低。

    在金属原材料表面深达1mm左右,在直径两端折缝方向相反。横向观察,折迭同圆弧切线构成一角度,折缝内有氧化铁夹杂,四周有脱碳。

    Al—Si合金系富铝部分在共晶温度577 时,硅在 固溶体中的最大溶解度为1.65%。尽管溶解度随温度降低而减少,介这类合金一般是不能热处理强化的。铝硅合金具有极好的铸造性能和抗蚀性。若镁和硅同时加入铝中形成铝镁硅系合金,强化相为MgSi。镁和硅的质量比为1.73:1。设计Al-Mg-Si系合金成分时,基体上按此比例配置镁和硅的含量。有的Al-Mg-Si合金,为了提高强度,加入适量的铜,同时加入适量的铬以抵消铜对抗蚀性的不利影响。

    为细化晶粒、均匀组织及消除内应力,铸钢件必须进行正火或退火处理。正火处理后的钢,其机械性能较退火后的高,成本也较低,所以应用较多。但由于正火处理会引起较退火大的内应力,只适用于含碳量小于0.35%的铸钢件。因为低碳铸钢件的塑性好,冷却时不易开裂。为减小内应力,铸钢件在正火后,还应进行高温回火。对于含碳量≥0.35%的、结构复杂及易产生裂纹的铸钢件,只能进行退火处理。铸钢件不宜淬火,否则极易开裂。

    因轧辊上的型槽定径不正确,或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入,导致形成折迭。锻造前若不去掉,可能引起锻件折迭。

    Al-Mg2Si合金系合金平衡相图富铝部分Mg2Si 在铝中的最大溶解度为1.85%,且随温度的降低而减速小。变形铝合金中,硅单独加入铝中只限于焊接材料,硅加入铝中亦有一定的强化作用。

    第四、铸钢的熔炼:铸钢的熔炼一般采用平炉,电弧炉和感应炉等。平炉的特点是容量大、可利用废钢作原料、能准确控制钢的成分并能熔炼优质钢及低合金钢,多用于熔炼质量要求高的、大型铸钢件用的钢液。

    结疤:

    镁元素

    三相电弧炉的开炉和停炉操作方便,能保证钢液的成分和质量、对炉料的要求不甚严格、容易升温,故能炼优质钢、高级合金钢和特殊钢等,是生产成型铸钢件的常用设备。此外,采用工频或中频感应炉,能熔炼各种高级合金钢和碳含量极低的钢。感应炉的熔炼速度快、合金元素烧损小、能源消耗少、且钢液质量高,即杂质含量少、夹杂少。了解更多有关于铸造技术相关的内容,您可以关注贤集网铸造技术资讯阅读:

    轧材表面局部区域的一层可剥 落的薄膜,其厚度约1.5mm左右。浇铸时,由于钢液飞溅而凝结在钢锭表面,轧制时被压成薄膜而粘附在轧材表面,即为结疤。锻后经酸洗清理,薄膜剥落成为锻件表面缺陷。

    Al-Mg合金系平衡相图富铝部分尽管溶解度曲线表明,镁在铝中的溶解度随温度下降而大大地变小,但是在大部分工业用变形铝合金中,镁的含量均小于6%,而硅含量也低,这类合金是不能热处理强化的,但是可焊性良好,抗蚀性也好,并有中等强度。镁对铝的强化是明显的,每增加1%镁,抗拉强度大约升高瞻远34MPa。如果加入1%以下的锰,可能补充强化作用。因此加锰后可降低镁含量,同时可降低热裂倾向,另外锰还可以使Mg5Al8化合物均匀沉淀,改善抗蚀性和焊接性能。

    层状断口:

    锰元素

    断口或断面与折断了的石板、树皮很相似.这种缺陷在合金钢(铬镍钢、铬镍钨钢等)中较多,碳钢中 也有发现。

    Al-Mn合金系平平衡相图部分在共晶温度658时,锰在 固溶体中的最大溶解度为1.82%。合金强度随溶解度增加不断增加,锰含量为0.8%时,延伸率达最大值。Al-Mn合金是非时效硬化合金,即不可热处理强化。锰能阻止铝合金的再结晶过程,提高再结晶温度,并能显著细化再结晶晶粒。再结晶晶粒的细化主要是通过MnAl6化合物弥散质点对再结晶晶粒长大起阻碍作用。MnAl6的另一作用是能溶解杂质铁,形成(Fe、Mn)Al6,减小铁的有害影响。锰是铝合金的重要元素,可以单独加入形成Al-Mn二元合金,更多的是和其它合金元素一同加入,因此大多铝合金中均含有锰。

    主要是原材料冶炼质量的问题,往往在轴心部分出现。一般认为,钢中存在非金属夹杂物,枝晶偏析以及气孔、疏松等缺陷,在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长,使钢材呈片状。  杂质过多,锻造就有分层破裂的危险。层状断口越严重,钢的塑性、韧性越差,尤其是横向机械性能很低,钢材如有明显的层片状缺陷是不合格的。

    锌元素

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    Al-Zn合金系平衡相图富铝部分275时锌在铝中的溶解度为31.6%,而在125时其溶解度则下降到5.6%。锌单独加入铝中,在变形条件下对铝合金强度的提高十分有限,同时存在应力腐蚀开裂、倾向,因而限制了它的应用。在铝中同时加入锌和镁,形成强化相Mg/Zn2,对合金产生明显的强化作用。Mg/Zn2含量从0.5%提高到12%时,可明显增加抗拉强度和屈服强度。镁的含量超过形成Mg/Zn2相所需超硬铝合金中,锌和镁的比例控制在2.7左右时,应力腐蚀开裂抗力最大。如在Al-Zn-Mg基础上加入铜元素,形成Al-Zn-Mg-Cu系合金,基强化效果在所有铝合金中最大,也是航天、航空工业、电力工业上的重要的铝合金材料。

    亮线 :

    铁和硅

    在纵向断口中呈现结晶发亮的有反射能力的细条线,多数贯穿整个断口,大多数产生在轴心部分。亮线主要是由于合金元素偏析造成的。 轻微的亮线对机械性能影响不大,严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。

    铁在Al-Cu-Mg-Ni-Fe系锻铝合金中,硅在Al-Mg-Si系锻铝中和在Al-Si系焊条及铝硅铸造合金中,均作为合金元素加的,在基它铝合金中,硅和铁是常见的杂质元素,对合金性能有明显的影响。它们主要以FeCl3和游离硅存在。在硅大于铁时,形成β-FeSiAl3(或 Fe2Si2Al9)相,而铁大于硅时,形成α-Fe2SiAl8(或Fe3Si2Al12)。当铁和硅比例不当时,会引起铸件产生裂纹,铸铝中铁含量过高时会使铸件产生脆性。

    非金属夹杂:

    钛和硼

    在轧制的纵断面上表现为被轧长了的或被破碎的非金属夹杂。前者如疏化物,后者如氧化物、脆性 硅酸盐。非金属夹杂物主要是熔炼或浇铸的钢水冷却 过程中由于成分之间或金属与炉气、容器的化学反应形成的。另外,在金属熔炼和浇铸时,由于耐火材料落入钢液中,也能形成夹杂物,这种夹杂物统称夹渣。  严重的夹杂物易引起锻造开裂或降低材料使用性能。

    钛是铝合金中常用的添加元素,以Al-Ti或Al-Ti-B中间合金形式加入。钛与铝形成 TiAl2相,成为结晶时的非自发核心,起细化铸造组织和焊缝组织的作用。Al-Ti系合金产生包反应时,钛的临界含量约为0.15%,如果有硼存在则减速小到0.01%。

    碳化物偏析:

    经常在含碳高的合金钢中发现 (如:高速钢等),其特点是局部区域有较多的碳化物集聚。钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。碳化物偏析降低钢的锻造变形性能,易引起锻件开裂。锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂。制成的刀具使用时刃口易崩裂。

    铬在Al-Mg-Si系、Al-Mg-Zn系、Al-Mg系合金中常见的添加元素。600℃时,铬在铝中溶解度为0.8%,室温时基本上不溶解。铬在铝中形成(CrFe)Al7和(CrMn)Al12等金属间化合物,阻碍再结晶的形核和长大过程,对合金有一定的强化作用,还能改善合金韧性和降低应力腐蚀开裂敏感性。但会场增加淬火敏感性,使阳极氧化膜呈黄色。铬在铝合金中的添加量一般不超过0.35%,并随合金中过渡元素的增加而降低。

    铝合金氧化膜:

    一般多位于模锻件的腹板上和分模面附近。在低倍组织上呈微细 的裂口,在高倍组织上呈涡纹状, 在断口上的特征可分两类:其一, 呈平整的片状,颜色从银灰色、浅黄色直至褐色、暗褐色;其二,呈细小密集而带闪光点的点状物。

    锶是表面活性元素,在结晶学上锶能改变金属间化合物相的行为。因此用锶元素进行变质处理能改善合金的塑性加工性和最终产品质量。由于锶的变质有效时间长、效果和再现性好等优点,近年来在Al-Si铸造合金中取代了钠的使用。对挤压用铝合金中加入0.015%0.03%锶,使铸锭中β-AlFeSi相变成汉字形α-AlFeSi相,减少了铸锭均匀化时间60%70%,提高材料力学性能和塑性加工性;改善制品表面粗糙度。对于高硅(10%13%)变形铝合金中加入0.02%0.07%锶元素,可使初晶减少至最低限度,力学性能也显著提高,抗拉强度бb 由233MPa提高到236MPa,屈服强度б0.2由204MPa提 高到210MPa,延伸率б5由9%增至12%。在过共晶Al-Si合金中加入锶,能减小初晶硅粒子尺寸,改善塑性加工性能,可顺利地热轧和冷轧。

    澳门金莎娱乐网址,熔铸过程中敞露的熔体液面与大气中的水蒸气或其他金属氧化物相互作用时所形成的氧化膜在转铸过程中被卷入液体金属材料的内部形成的。     锻件和模锻中的氧化膜对纵向机械性能无明显影响,但对高度方向机械性能影响较大,它降低了高度方向强度性能,特别是高度方向伸长率、冲击韧性和高度方向抗腐蚀性能。

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    锆也是铝合金的常用添加剂。一般在铝合金中加入量为0.1%~0.3%,锆和铝形成ZrAl3化合物,可阻碍再结晶过程,细化再结晶晶粒。锆亦能细化铸造组织,但比钛的效果小。有锆存在时,会降低钛和硼细化晶粒的效果。在Al-Zn-Mg-Cu系合金中,由于锆对淬火敏感性的影响比铬和锰的小,因此宜用锆来代替铬和锰细化再结晶组织。

    异金属夹杂物:

    稀土元素

    与基体金属有明显的界限。熔炼时外来金属混入的。异金属的存在,降低 了零件的使用性能,且易引起锻件各种形式的裂纹。

    稀土元素加入铝合金中,使铝合金熔铸时增加成分过冷,细化晶粒,减少二次晶间距,减少合金中的气体和夹杂,并使夹杂相趋于球化。还可降低熔体表面张力,增加流动性,有利于浇注成锭,对工艺性能有着明显的影响。各种稀土加入量约为0.1%at%为好。混合稀土(La-Ce-Pr-Nd等混合)的添加,使Al-0.65%Mg-0.61%Si合金时效G?P区形成的临界温度降低。含镁的铝合金,能激发稀土元素的变质作用。

    白点:

    杂质元素

    在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点,在横向断口中呈细小的裂纹。白点的大小不一,长度由1~20mm或更长。白点在合金钢中常见,普通碳钢中也有发现,是隐藏在内部的缺陷。

    在铝合金中形成VAl11难熔化合物,在熔铸过程中起细化晶粒作用,但比钛和锆的作用小。钒也有细化再结晶组织、提高再结晶温度的作用。

    白点是在氢和相变时的组织应力以及热应力的共同作用下产生的,当钢中含氢量较多和热压力 加工后冷却(或锻后热处理)太快时较易产生。      用带有白点的钢锻造出来的锻件,在热处理时(淬火)易发生龟裂,有时甚至成块掉下。白点降低钢的塑性和零件的强度,是应力集点,它象尖锐的切刀一样,在交变载荷的作用下,很容量变成疲劳裂纹而导致疲劳破坏。

    在铝合金中固溶度极低,与铝形成CaAl4化合物,钙又是铝合金的超塑性元素,大约5%钙和5%锰的铝合金具有超塑性。钙和硅形成CaSi,不溶于铝,由于减小了硅的固溶量,可稍微提高工业纯铝的导电性能。钙能改善铝合金切削性能。CaSi2不能使铝合金热处理强化。微量钙有利于去除铝液中的氢。

    粗晶环:

    铅、锡、铋元素是低熔点金属,它们在铝中固溶度不大,略降低合金强度,但能改善切削性能。铋在凝固过程中膨胀,对补缩有利。高镁合金中加入铋可防止钠脆。

    经热处理后供应的铝及其合金挤压棒材,在其圆断面的外层常常有粗晶环。粗晶环的厚度,由挤压时的始端到末端是逐渐增加的。若 挤压时的润滑条件良好,则在热处 理后可以减小或避免粗晶环。反之,环的厚度会增加。

    主要用作铸造铝合金中的变质剂,变形铝合金很少使用。仅在Al-Mg变形铝合金中代替铋防止钠脆。锑元素加入某些Al-Zn-Mg-Cu系合金中,改善热压与冷压工艺性能。

    粗晶环的产生原因与很多因素有关。但主要因 素是由于挤压过程中金属与挤压筒产生的摩擦。这种摩擦致使挤出来的棒材横断面的外表层晶粒要比棒材中心层晶粒的破碎程度大得多。但是由于筒壁的影响,此区温度低,挤压时未能完全再结晶, 淬火加热时未再结晶的晶粒再结晶并长大吞并已 经再结晶的晶粒,于是在表层形成了粗晶环。有粗晶环的坯料锻造时容易开裂,如粗晶环保留在锻件表层,则将降低零件的性能。

    在变形铝合金中可改善氧化膜的结构,减少熔铸时的烧损和夹杂。铍是有毒元素,能使人产生过敏性中毒。因此,接触食品和饮料的铝合金中不能含有铍。焊接材料中的铍含量通常控制在8μg/ml以下。用作焊接基体的铝合金也应控制铍的含量。

    缩管残余:

    在铝中几乎不溶解,最大固溶度小于0.0025%,钠的熔点低(97.8℃),合金中存在钠时,在凝固过程中吸附在枝晶表面或晶界,热加工时,晶界上的钠形成液态吸附层,产生脆性开裂时,形成NaAlSi化合物,无游离钠存在,不产生“钠脆”。当镁含量超2%时,镁夺取硅,析出游离钠,产生“钠脆”。因此高镁铝合金不允许使用钠盐熔剂。防止“钠脆”的方法有氯化法,使钠形成NaCl排入渣中,加铋使之生成Na2Bi进入金属基体;加锑生成Na3Sb或加入稀土亦可起到相同的作用。

    缩管残余附近区或一般会出现密集的杂夹物、疏松或偏析。在横向低部中呈不规则的皱折的缝隙。一般是由于钢锭冒口部分产生的集中 缩孔未切除干净,开坯和轧制时残留在钢材内部而产生的。

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